Технологія формування композиційних матеріалів є основою і умовою розвитку індустрії композиційних матеріалів. З розширенням сфери застосування композитних матеріалів композиційна промисловість швидко розвивається, деякі процеси формування вдосконалюються, нові методи формування продовжують з’являтися, в даний час існує більше 20 методів формування композитів з полімерною матрицею, які успішно використовуються в промисловому виробництві, наприклад:
(1) Процес ручного формування пасти — метод мокрого накладання;
(2) Процес формування струменя;
(3) технологія формування смолою (технологія RTM);
(4) Формування під тиском мішка (метод мішка під тиском);
(5) пресування вакуумного мішка;
(6) Технологія автоклавного формування;
(7) Гідравлічна технологія формування котла;
(8) Технологія термічного розширення;
(9) Технологія формування сендвіч-структури;
(10) Процес виробництва формовочного матеріалу;
(11) технологія лиття під тиском ZMC;
(12) Процес формування;
(13) Технологія виробництва ламінату;
(14) Технологія формування прокатних труб;
(15) Технологія формування виробів з намотування волокна;
(16) Безперервний процес виробництва плити;
(17) Технологія лиття;
(18) Процес пултрузійного формування;
(19) Процес виготовлення безперервної намотування труб;
(20) Технологія виготовлення плетених композиційних матеріалів;
(21) Технологія виготовлення термопластичних листових форм і процес формування холодним штампуванням;
(22) Процес лиття під тиском;
(23) Процес екструзії;
(24) Процес формування труб відцентрового лиття;
(25) Інші технології формування.
Залежно від обраного матеріалу полімерної матриці, наведені вище методи придатні для виробництва термореактивних і термопластичних композитів відповідно, а деякі процеси придатні для обох.
Характеристики процесу формування композитних виробів: порівняно з іншими технологіями обробки матеріалів, процес формування композитних матеріалів має такі характеристики:
(1) Виробництво матеріалів і формування виробів одночасно для завершення загальної ситуації, процесу виробництва композитних матеріалів, тобто процесу формування виробів. Продуктивність матеріалів повинна бути розроблена відповідно до вимог використання продуктів, тому при виборі матеріалів, проектному співвідношенні, визначте шарування волокна та метод формування, повинні відповідати фізичним та хімічним властивостям виробів, структурній формі та якості зовнішнього вигляду вимоги.
(2) формування виробів є відносно простою загальною матрицею з термореактивної композитної смоли, формування є текучою рідиною, армуючим матеріалом є м’яке волокно або тканина, отже, з цими матеріалами для виробництва композитних виробів, необхідний процес та обладнання є набагато простішим, ніж інші матеріали, для деяких виробів можна виготовити лише комплект форм.
По-перше, зверніться до процесу формування під низьким тиском
Процес контактного формування під низьким тиском характеризується ручним розміщенням армування, вилуговуванням смоли або простим розміщенням арматури та смоли за допомогою інструменту. Іншою характеристикою процесу контактного формування під низьким тиском є те, що в процесі формування не потрібно застосовувати тиск формування (контактне формування) або застосовувати лише низький тиск формування (0,01 ~ 0,7 мПа тиск після контактного формування, максимальний тиск не перевищує 2,0 mpa).
Процес контактного формування під низьким тиском є першим матеріалом у чоловічій формі, чоловічій формі або формі дизайну форми, а потім через нагрівання або затвердіння при кімнатній температурі, виймання з форми, а потім через допоміжну обробку та продукти. До цього виду процесу формування належать ручне формування пастою, струменеве формування, пресування мішків, формування смолою, автоклавне формування та термічне розширення (формування під низьким тиском). Перші два є контактними.
У процесі контактного формування під низьким тиском процес ручного формування пастою є першим винаходом у виробництві композиційного матеріалу з полімерною матрицею, найбільш широко застосовуваним діапазоном, іншими методами є розвиток і вдосконалення процесу ручного формування пастою. Найбільшою перевагою процесу формування контакту є просте обладнання, широкі можливості адаптації, менші інвестиції та швидкий ефект. Згідно зі статистичними даними за останні роки, процес контактного формування під низьким тиском у світовому промисловому виробництві композитних матеріалів все ще займає значну частку, наприклад, Сполучені Штати становили 35%, Західна Європа становила 25%, Японія становила 42%, На Китай припадало 75%. Це показує важливість і незамінність технології контактного формування під низьким тиском у виробництві композитних матеріалів, це метод процесу, який ніколи не занепадає. Але його найбільшим недоліком є низька ефективність виробництва, велика трудомісткість, низька повторюваність продукту тощо.
1. Сировина
Контактне формування під низьким тиском сировини - це армовані матеріали, смоли та допоміжні матеріали.
(1) Покращені матеріали
Вимоги до формування контакту для покращених матеріалів: (1) покращені матеріали легко просочувати смолою; (2) Є достатня варіативність форми, щоб задовольнити вимоги до формування виробів складної форми; (3) бульбашки легко вирахувати; (4) може відповідати фізичним і хімічним вимогам до умов використання продукції; ⑤ Розумна ціна (якомога дешевше), багаті джерела.
Посилені матеріали для формування контакту включають скловолокно та його тканину, вуглецеве волокно та його тканину, волокно Arlene та його тканину тощо.
(2) Матричні матеріали
Контактний процес формування під низьким тиском для вимог до матеріалу матриці: (1) за умови ручної пасти, легко просочувати армований волокном матеріал, легко виключити бульбашки, міцне зчеплення з волокном; (2) При кімнатній температурі може утворювати гель, застигати та вимагати усадки, менше летючих; (3) Відповідна в'язкість: зазвичай 0,2 ~ 0,5 Па·с, не може викликати явища потоку клею; (4) нетоксичний або малотоксичний; Ціна прийнятна, джерело гарантоване.
У виробництві зазвичай використовуються такі смоли: ненасичені поліефірні смоли, епоксидні смоли, фенольні смоли, бісмалеімідні смоли, поліімідні смоли тощо.
Вимоги до продуктивності кількох процесів формування контакту для смоли:
Вимоги до методу формування щодо властивостей смоли
Виробництво гелю
1, лиття не тече, легко піногасити
2, рівномірний тон, відсутність плаваючого кольору
3, швидке затвердіння, відсутність зморшок, хороша адгезія до шару смоли
Ручне формування
1, добре просочення, легко намочити волокно, легко усунути бульбашки
2, швидко поширюється після затвердіння, менше виділення тепла, усадка
3, летючі менше, поверхня продукту не липка
4. Хороша адгезія між шарами
Лиття під тиском
1. Забезпечити вимоги ручного формування пасти
2. Тиксотропне відновлення відбувається раніше
3, температура мало впливає на в'язкість смоли
4. Смола повинна бути придатною протягом тривалого часу, а в'язкість не повинна збільшуватися після додавання прискорювача
Формування сумок
1, хороша змочуваність, легко намочити волокно, легко випустити бульбашки
2, затвердіння швидко, затвердіння тепла до малого
3, клей не легко тече, сильна адгезія між шарами
(3) Допоміжні матеріали
Процес формування контакту допоміжних матеріалів, в основному, стосується двох категорій наповнювача та кольору, а також затверджувача, розчинника, зміцнювача, що належать до системи матриці смоли.
2, форма та роздільний агент
(1) Цвіль
Форма є основним обладнанням у всіх видах процесу формування контакту. Якість прес-форми безпосередньо впливає на якість і вартість виробу, тому її необхідно ретельно спроектувати і виготовити.
Під час проектування прес-форми необхідно всебічно враховувати наступні вимоги: (1) Відповідати вимогам точності дизайну продукту, розмір форми точний, а поверхня гладка; (2) мати достатню міцність і жорсткість; (3) зручне виймання з форми; (4) мати достатню термостабільність; Невелика вага, адекватне джерело матеріалів і низька вартість.
Контактна прес-форма для формування структури поділяється на: чоловічу форму, чоловічу форму та три види форми, незалежно від того, який тип форми, може бути заснований на розмірі, вимогах до формування, конструкції в цілому або зібраній формі.
При виготовленні прес-форми необхідно дотримуватися таких вимог:
① Може відповідати вимогам точності розмірів, якості зовнішнього вигляду та терміну служби виробів;
(2) Матеріал форми повинен мати достатню міцність і жорсткість, щоб у процесі використання форму не було легко деформувати та пошкодити;
(3) він не роз'їдається смолою та не впливає на затвердіння смоли;
(4) Гарна термостійкість, затвердіння продукту та затвердіння нагріванням, форма не деформується;
(5) Простий у виготовленні, простий у вийманні;
(6) день для зменшення ваги форми, зручного виробництва;
⑦ Ціна низька, а матеріали легко отримати. Матеріали, які можна використовувати як ручні пастові форми: дерево, метал, гіпс, цемент, метал з низькою температурою плавлення, жорсткий спінений пластик і армований скловолокном пластик.
Основні вимоги до агента випуску:
1. Не роз'їдає форму, не впливає на затвердіння смоли, адгезія смоли менше 0,01 мпа;
(2) Короткий час формування плівки, рівномірна товщина, гладка поверхня;
Безпека використання, відсутність токсичного ефекту;
(4) термостійкість, може бути нагріта температурою затвердіння;
⑤ Він простий в експлуатації та дешевий.
Роздільний агент процесу формування контакту в основному включає засіб для звільнення плівки, рідкий агент для звільнення та мазь, засіб для звільнення воску.
Процес ручного формування пасти
Процес ручного формування пасти виглядає наступним чином:
(1) Підготовка виробництва
Розмір робочого майданчика для ручного обклеювання визначається відповідно до розміру виробу та добового виходу. Місце має бути чистим, сухим і добре провітрюваним, а температура повітря повинна підтримуватися від 15 до 35 градусів Цельсія. Секція реконструкції після обробки повинна бути обладнана витяжним пристроєм для видалення пилу та водорозпиленням.
Підготовка прес-форми включає очищення, складання та роздільний засіб.
Коли смоляний клей готується, ми повинні звернути увагу на дві проблеми: (1) запобігти змішуванню клею бульбашками; (2) Кількість клею не повинна бути надто великою, і кожну кількість слід використати до того, як смоляний гель.
Армуючі матеріали. Типи та специфікації армуючих матеріалів повинні бути обрані на основі проектних вимог.
(2) Склеювання та затвердіння
Шар-паста вручну шар-паста поділяється на мокрий метод і сухий метод два: (1) сухий шар-препрег тканина як сировина, матеріал попереднього навчання (тканина) відповідно до зразка, розрізаний на поганий матеріал, нагрівання шару, що пом'якшує , а потім шар за шаром на форму, і зверніть увагу на усунення бульбашок між шарами, щоб вони були щільними. Цей метод використовується для автоклавування та формування мішків. (2) Вологе нанесення шарів безпосередньо у форму зміцнить занурення матеріалу, шар за шаром близько до форми, видалить бульбашки, зробить його щільним. Загальний процес ручної пасти з цим методом нашарування. Мокре шарування поділяється на шарову пасту гелькоут і структурну шарову пасту.
Інструмент для ручного склеювання Інструмент для ручного склеювання має великий вплив на забезпечення якості продукції. Є вовняний валик, валик з щетиною, спіральний валик та електрична пила, електрична дриль, полірувальна машина тощо.
Продукти затвердіння затвердіють у два етапи: від гелю до тригональної зміни потрібно 24 години, зараз ступінь затвердіння становить 50% ~ 70% (ступінь твердості ba Ke становить 15), може демолом, після зняття затвердіє нижче умов природного середовища 1 ~ 2 тижні здатність робить продукти мають механічну міцність, скажімо, дозрілий, його ступінь затвердіння становить 85% вище. Нагрівання може сприяти процесу затвердіння. Для поліефірної скляної сталі нагрівання при 80 ℃ протягом 3 годин, для епоксидної скляної сталі температуру після затвердіння можна контролювати в межах 150 ℃. Існує багато методів нагрівання та затвердіння, середні та малі продукти можна нагрівати та затверджувати в печі для затвердіння, великі вироби можна нагрівати або інфрачервоним нагріванням.
(3)Dформування та виправлення
Виймання з форми, щоб переконатися, що виріб не пошкоджено. Методи виймання з форми наступні: (1) Пристрій для виймання з форми вмонтовано у форму, а гвинт обертається під час виймання для викиду продукту. Форма для виймання під тиском має вхідний отвір для стисненого повітря або води. Виймання відбувається за допомогою стисненого повітря або води (0,2 мпа) між формою та виробом, одночасно з дерев’яним і гумовим молотками, щоб продукт і форма відокремилися. (3) Виймання великих виробів (таких як кораблі) за допомогою домкратів, кранів, дерев’яних клинів та інших інструментів. (4) Для складних виробів можна використовувати метод ручного вилучення з форми, щоб наклеїти два або три шари FRP на форму, щоб вилікувати після відшаровування від форми, а потім надіти на форму, щоб продовжити наклеювання до проектної товщини, це легко вийняти з форми після затвердіння.
Перев'язувальна перев'язка поділяється на два види: одна - це пов'язка за розміром, інша - ремонт дефектів. (1) Після формування розміру продуктів, відповідно до проектного розміру, щоб відрізати зайву частину; (2) Ремонт дефектів включає ремонт перфорації, ремонт бульбашок, ремонт тріщин, посилення отвору тощо.
Техніка струминного формування
Технологія струминного формування є вдосконаленням ручного формування пасти напівмеханізованого ступеня. Технологія струминного формування займає велику частку в процесі формування композитних матеріалів, наприклад 9,1% у Сполучених Штатах, 11,3% у Західній Європі та 21% у Японії. В даний час вітчизняні машини для лиття під тиском в основному імпортуються зі Сполучених Штатів.
(1) Принцип процесу формування струменя, переваги та недоліки
Процес лиття під тиском змішується з ініціатором і промотором двох видів поліефіру, відповідно, з розпилювача з обох сторін, і відрізає скловолоконний ровінг центром факела, змішуючи зі смолою, осаджуючи у формі, коли депозит до певної товщини, з роликовим ущільненням, зробити волокно насиченою смолою, усунути бульбашки повітря, затвердіти в продукти.
Переваги струминного формування: (1) використання скловолоконної ровингу замість тканини може зменшити вартість матеріалів; (2) Ефективність виробництва в 2-4 рази вища, ніж ручна паста; (3) Продукт має добру цілісність, відсутність з’єднань, високу міцність на зсув проміжного шару, високий вміст смоли, хорошу корозійну стійкість і стійкість до витоків; (4) це може зменшити споживання клаптів, різання клаптиків тканини та залишкової рідини клею; Розмір і форма виробу не обмежені. Недоліками є: (1) високий вміст смоли, низька міцність виробів; (2) виріб може робити лише одну сторону гладкою; ③ Це забруднює навколишнє середовище та шкодить здоров'ю працівників.
Ефективність струменевого формування до 15 кг/хв, тому підходить для виробництва великих корпусів. Він широко використовується для обробки ванни, кришки машини, вбудованого туалету, компонентів кузова автомобіля та великих рельєфних виробів.
(2) Підготовка виробництва
На додаток до виконання вимог процесу ручної пасти, особливу увагу слід приділяти екологічним вихлопам. Залежно від розміру продукту операційну кімнату можна закрити для економії енергії.
Сировиною для підготовки матеріалу є в основному смола (в основному ненасичена поліефірна смола) і некручене скловолокно.
Підготовка прес-форми включає очищення, складання та роздільний засіб.
Обладнання для лиття під тиском Машина для лиття під тиском поділяється на два типи: тип резервуара під тиском і тип насоса: (1) Машина для лиття під тиском типу насоса, це ініціатор смоли та прискорювач, відповідно, закачуються в статичний змішувач, повністю змішуються, а потім викидаються розпилювачем. пістолет, відомий як пістолет змішаного типу. Його компонентами є пневматична система керування, смоляний насос, допоміжний насос, змішувач, пістолет-розпилювач, інжектор для різання волокна тощо. Смоляний насос і допоміжний насос жорстко з’єднані коромислом. Відрегулюйте положення допоміжного насоса на коромислі, щоб забезпечити пропорцію інгредієнтів. Під дією повітряного компресора смола і допоміжний засіб рівномірно змішуються в змішувачі і утворюються краплями з розпилювача, які безперервно розпилюються на поверхню форми з нарізаним волокном. Ця струменева машина має лише пістолет для розпилення клею, просту конструкцію, легку вагу, менше відходів ініціатора, але через змішування в системі її потрібно очистити одразу після завершення, щоб запобігти блокуванню ін’єкції. (2) Струминна машина для подачі клею типу резервуара під тиском встановлює смоляний клей у резервуар під тиском відповідно та робить клей у розпилювач для безперервного розпилення під тиском газу в резервуар. Він складається з двох резервуарів для смоли, труби, клапана, пістолета-розпилювача, інжектора для різання волокна, візка та кронштейна. Під час роботи підключіть джерело стисненого повітря, проведіть стиснене повітря через сепаратор повітря-вода в резервуар для смоли, різак для скловолокна та пістолет-розпилювач, щоб смола та скловолокно безперервно викидалися пістолетом-розпилювачем, розпилення смоли, дисперсії скловолокна, рівномірно перемішують, а потім опускають у форму. Цей струмінь – це смола, змішана поза пістолетом, тому заткнути сопло пістолета непросто.
(3) Контроль процесу формування розпиленням
Вибір параметрів процесу впорскування: ① Вироби для розпилення з вмістом смоли, контроль вмісту смоли приблизно на 60%. Коли в’язкість смоли становить 0,2 Па·с, тиск у резервуарі для смоли становить 0,05-0,15 МПа, а тиск розпилення становить 0,3-0,55 МПа, однорідність компонентів може бути гарантована. (3) Відстань змішування смоли, розпиленої під різним кутом розпилювача, різна. Як правило, вибирається кут 20°, а відстань між розпилювачем і формою становить 350 ~ 400 мм. Щоб змінити відстань, кут розпилювача має бути високошвидкісним, щоб гарантувати, що кожен компонент змішується в перехресті біля поверхні форми, щоб запобігти розльоту клею.
Слід зазначити: (1) температуру навколишнього середовища слід контролювати на рівні (25±5) ℃, що є занадто високим, щоб легко спричинити блокування пістолета-розпилювача; Занадто низький, нерівномірне змішування, повільне затвердіння; (2) Не допускається потрапляння води в струменеву систему, інакше це вплине на якість продукції; (3) Перед формуванням нанесіть шар смоли на форму, а потім розпиліть шар суміші смоляних волокон; (4) Перед литтям під тиском спочатку відрегулюйте тиск повітря, контролюйте вміст смоли та скловолокна; (5) Пістолет-розпилювач має рухатися рівномірно, щоб запобігти витоку та розбризкуванню. Це не може йти по дузі. Перекриття між двома лініями становить менше 1/3, а покриття та товщина повинні бути рівномірними. Після розпилення шару негайно використовуйте валик для ущільнення, слід звернути увагу на краї, увігнуту та опуклу поверхню, переконатися, що кожен шар притиснутий рівно, видаляти бульбашки, запобігати появі волокон; Після кожного шару розпилення, щоб перевірити, кваліфікований після наступного шару розпилення; ⑧ Останній шар, який потрібно розпилити, щоб зробити поверхню гладкою; ⑨ Очистіть струмінь відразу після використання, щоб запобігти затвердінню смоли та пошкодженню обладнання.
Формування смолою
Формування для перенесення смоли, скорочено RTM. RTM розпочався в 1950-х роках, це закрита технологія формування штампів для вдосконалення процесу ручного формування пасти, може виробляти двосторонні легкі вироби. В інших країнах ін’єкції смоли та інфекції під тиском також включені до цієї категорії.
Основним принципом RTM є укладання матеріалу, армованого скловолокном, у порожнину форми закритої форми. Смоляний гель впорскується в порожнину форми під тиском, і армований скловолокном матеріал просочується, потім затверджується, і формований продукт виймається з форми.
Починаючи з попереднього рівня досліджень, напрямок досліджень і розробок технології RTM включатиме керований мікрокомп’ютером ін’єкційний блок, покращену технологію попереднього формування матеріалу, недорогу форму, систему швидкого затвердіння смоли, стабільність процесу та адаптивність тощо.
Характеристики технології формування RTM: (1) можна виготовляти двосторонні вироби; (2) Висока ефективність формування, придатна для середнього виробництва виробів із FRP (менше 20000 штук на рік); ③RTM - це закрита форма, яка не забруднює навколишнє середовище та не шкодить здоров'ю працівників; (4) армуючий матеріал можна покласти в будь-якому напрямку, легко реалізувати армуючий матеріал відповідно до напруженого стану зразка продукту; (5) менше споживання сировини та енергії; ⑥ Менше інвестицій у будівництво фабрики, швидко.
Технологія RTM широко використовується в будівництві, транспорті, телекомунікаціях, охороні здоров'я, аерокосмічній та інших галузях промисловості. Продукти, які ми розробили: автомобільні корпуси та деталі, компоненти транспортних засобів для відпочинку, спіральна целюлоза, лопаті вітрової турбіни довжиною 8,5 м, обтічник, кришка машини, ванна, ванна кімната, дошка для басейну, сидіння, резервуар для води, телефонна будка, телеграфний стовп , мала яхта тощо.
(1) Процес і обладнання RTM
Весь процес виробництва RTM розділений на 11 процесів. Оператори, інструменти та обладнання для кожного процесу є фіксованими. Форма транспортується автомобілем і проходить через кожен процес по черзі, щоб реалізувати поточну операцію. Час циклу прес-форми на складальній лінії в основному відображає виробничий цикл виробу. Невеликі вироби зазвичай займають лише десять хвилин, а виробничий цикл великих виробів можна контролювати протягом 1 години.
Обладнання для формування Обладнання для формування RTM - це в основному машина для ін’єкцій смоли та прес-форма.
Машина для ін’єкцій смоли складається з насоса для смоли та ін’єкційного пістолета. Смоляний насос - це набір поршневих поршневих насосів, верхній - аеродинамічний насос. Коли стиснене повітря рухає поршень повітряного насоса вгору та вниз, смоляний насос кількісно перекачує смолу в резервуар для смоли через контролер потоку та фільтр. Бічний важіль змушує насос каталізатора рухатися і кількісно перекачує каталізатор в резервуар. Стиснене повітря наповнюється двома резервуарами для створення буферної сили, протилежної тиску насоса, забезпечуючи постійний потік смоли та каталізатора до ін’єкційної головки. Ін'єкційний пістолет після турбулентного потоку в статичному змішувачі, і може зробити смолу та каталізатор в умовах відсутності змішування газу, ін'єкційної форми, а потім пістолетні змішувачі мають конструкцію входу миючого засобу з резервуаром для розчинника під тиском 0,28 МПа, коли машина після використання увімкніть перемикач, автоматичний розчинник, ін'єкційний пістолет для очищення.
② Прес-форма Mold RTM поділяється на скляну сталеву форму, металеву форму зі скляною сталевою поверхнею та металеву форму. Форми зі скловолокна прості у виготовленні та дешевші, форми з поліефірного скловолокна можна використовувати 2000 разів, форми з епоксидного скловолокна можна використовувати 4000 разів. Пластикову форму, армовану скловолокном, із позолоченою поверхнею можна використовувати більше 10 000 разів. Металеві форми рідко використовуються в процесі RTM. Загалом плата за прес-форму RTM становить лише від 2% до 16% від вартості SMC.
(2) RTM сировина
RTM використовує таку сировину, як смоляна система, армуючий матеріал і наповнювач.
Система смол Основною смолою, яка використовується в процесі RTM, є ненасичена поліефірна смола.
Армуючі матеріали Загальні армуючі матеріали RTM - це переважно скловолокно, його вміст становить 25% ~ 45% (вагове співвідношення); Зазвичай використовувані армуючі матеріали - повсть зі скловолокна, композитна повсть і шахматна дошка.
Наповнювачі важливі для процесу RTM, оскільки вони не тільки знижують вартість і покращують продуктивність, але також поглинають тепло під час екзотермічної фази затвердіння смоли. Зазвичай використовуваними наповнювачами є гідроксид алюмінію, скляні кульки, карбонат кальцію, слюда тощо. Його дозування становить 20% ~ 40%.
Метод мішкового тиску, автоклавний метод, метод гідравлічного чайника таtметод термічного розширення
Метод тиску мішка, метод автоклаву, метод гідравлічного чайника та метод формування термічного розширення, відомий як процес формування під низьким тиском. Його процес формування полягає у використанні ручного способу мощення, армуючого матеріалу та смоли (включаючи препрег) відповідно до напрямків дизайну та порядку шар за шаром на прес-формі, після досягнення заданої товщини, шляхом тиску, нагрівання, затвердіння, виймання з форми, одягання та отримання продуктів. Різниця між чотирма методами та процесом ручного формування пасти полягає лише в процесі затвердіння під тиском. Таким чином, вони є лише вдосконаленням процесу ручного формування пасти, щоб покращити щільність виробів і міцність з’єднання між шарами.
Завдяки високоміцному скловолокну, вуглецевому волокну, борному волокну, волокну арамону та епоксидній смолі в якості сировини, високоефективні композитні вироби, виготовлені методом формування під низьким тиском, широко використовуються в літаках, ракетах, супутниках і космічних човниках. Такі як двері літака, обтічник, бортовий обтічник, кронштейн, крило, хвіст, перегородка, стіна та літак-невидимка.
(1) Метод тиску мішка
Пресування мішків — це ручне формування незатверділих продуктів через гумові мішки або інші еластичні матеріали для застосування тиску газу або рідини, щоб продукти під тиском стали щільними, затверділи.
Перевагами методу формування мішка є: (1) гладкий з обох боків продукту; ② Адаптація до поліефірної, епоксидної та фенольної смоли; Вага продукту вища, ніж ручної пасти.
Формування мішка під тиском у метод мішка під тиском та метод вакуумного мішка 2: (1) метод мішка під тиском Метод мішка під тиском — це ручне формування незатверділих продуктів у гумовий мішок, закріплену кришку, а потім через стиснене повітря або пару (0,25 ~ 0,5 мпа), щоб вироби в умовах гарячого пресування затверділи. (2) Метод вакуумного мішка Цей метод полягає в ручному наклеюванні незатверділих виробів у формі з шаром гумової плівки, виробів між гумовою плівкою та формою, ущільнення периферії, вакуумування (0,05 ~ 0,07 мпа), щоб бульбашки та летючі речовини у продуктах виключаються. Через низький вакуумний тиск метод формування вакуумного мішка використовується лише для мокрого формування поліефірних та епоксидних композитних виробів.
(2) гарячий чайник під тиском і метод гідравлічного чайника
Гарячий автоклавний чайник і метод гідравлічного чайника знаходяться в металевому контейнері через стиснений газ або рідину на незатверділих ручних пастоподібних продуктах, нагріванні, тиску, щоб зробити його затверділим процесом формування.
Метод автоклавування. Автоклав — це горизонтальна металева ємність під тиском, незатверділі пасти для рук, а також герметичні поліетиленові пакети, вакуум, а потім за допомогою прес-форми з машиною для просування автоклава через пару (тиск становить 1,5 ~ 2,5 Мпа) і вакуум, під тиском продукти, нагрівання, вивільнення бульбашок, щоб воно затверділо в умовах гарячого тиску. Він поєднує в собі переваги методу мішка під тиском і методу вакуумного мішка, з коротким виробничим циклом і високою якістю продукції. Методом гарячого автоклаву можна виробляти композитні вироби великого розміру, складної форми високоякісних високоефективних. Розмір виробу обмежений автоклавом. Зараз найбільший автоклав у Китаї має діаметр 2,5 м і довжину 18 м. Продукти, які були розроблені та застосовані, включають крило, хвостове оперення, рефлектор супутникової антени, корпус ракети, що повертається, і обтічник повітряної сендвіч-структури. Найбільшим недоліком цього методу є капіталовкладення в обладнання, вага, складна конструкція, висока вартість.
Метод гідравлічного чайника. Гідравлічний чайник — це закритий посудину під тиском, об’єм якого менший, ніж гарячий чайник під тиском, розміщений у вертикальному положенні, виробництво через тиск гарячої води, на незатверділі ручні пасти продукти, нагріті, під тиском, щоб вони затверділи. Тиск гідравлічного чайника може досягати 2 МПа або вище, а температура становить 80 ~ 100 ℃. Маслоносій, нагрів до 200 ℃. Продукт, отриманий цим способом, щільний, короткоцикловий, недоліком гідрокотлового способу є великі капіталовкладення в обладнання.
(3) метод формування термічного розширення
Формування термічним розширенням - це процес, який використовується для виробництва порожнистих тонкостінних високоефективних композитних виробів. Його принцип роботи полягає у використанні різного коефіцієнта розширення матеріалів прес-форми, використанні його нагрітого об'ємного розширення різного тиску екструзії, конструкції тиску продукту. Чоловіча форма методу формування термічного розширення - це кремнієва гума з великим коефіцієнтом розширення, а жіноча форма - металевий матеріал з малим коефіцієнтом розширення. Незатверділі продукти вручну поміщають між чоловічою та внутрішньою формами. Через різний коефіцієнт розширення позитивної та негативної форм існує величезна різниця в деформаціях, що робить вироби твердими під гарячим тиском.
Час розміщення: 29-06-22